廚餘機容量要留多少餘裕，沒有適用所有店家的固定百分比。比較可靠的方式，是把尖峰到料時刻放進候選機型的完整週期，檢查何時排隊、最多累積多少，以及最後一批能否在允許時窗內完成。這些條件不清楚，單純買大一級仍可能留下相同問題。

這篇假設你已經有廚餘量紀錄，接下來要把數字轉成採購容量。還沒有基礎紀錄時，可先用每日廚餘量估算方法建立資料；這裡的重點是排程與設備能力之間的落差。

先區分容量不足，還是到料時間不合

容量不足不只有一種樣子。第一種是單次到料超過允許單批量；第二種是多次到料雖然每批不大，卻在前一批尚未完成前持續累積；第三種是總量可以處理，但最後一批完成時人員已離場，或超出場地允許的運轉安排。

這三種問題的解法不同。加大單批量可能改善第一種，但未必縮短完整週期；提高名目每日處理量，也未必讓晚到的廚餘提早完成。採購時先描述卡住的時段，再詢問候選設備能如何配合，比直接要求「多留兩成」更能對準問題。

EPA的廚餘紀錄表包含時間欄位。本文把時間資料進一步用於設備排程，是原創的採購分析方法，並不是EPA指定的機型選擇公式。實際週期、可否追加投料及人員需求，仍必須取得原廠條件。

做排程前只需要四組已確認資料

第一組是每次到料時刻和可投入淨重，應排除原廠不接受的物料。第二組是候選機型允許的單批量或持續給料條件。第三組是完整週期，包括必要的準備、處理、冷卻、排料及恢復可接料狀態。第四組則是現場能實際執行工作的時間。

最後一組很容易漏掉。機器能自動運轉，不代表所有步驟都能無人處理。是否允許人員離場、誰負責排料與異常應變，應依機型手冊及場域管理要求確認，不能為了讓試算成立而直接假設可以整夜運轉。

Somat的DH100w手冊把批次後的冷卻、排料與開始下一批分開，提醒採購方不能只拿主要處理時間當完整週期。本篇不採用其實際時間或裝填量；下面示範使用另外設定的假設數字。

不確定你的店適合哪一款？

輸入每日廚餘量，30 秒看建議機型和一年省多少。

假設某候選設備每批最多二十公斤，完整週期四小時，而且一批開始後不能追加；現場要求在十八點前完成全部處理。又假設當天十點、十一點、十六點，各有二十公斤到料，第一批可在十點立即開始。這些數字只用來說明排程，不代表任何產品。

十點開始的第一批在十四點完成；十一點送來的二十公斤等到十四點才能進入第二批，第二批十八點完成。十六點送來的第三份二十公斤，必須等十八點才輪到，若再運作一批會到二十二點，因此不符合本例的完成期限。

所以問題不在六十公斤除以二十公斤等於三批這個算式，而在三批不能任意安排。只有先到的物料能開始處理，後到的物料要等設備可用。表內的「待處理量」不含已進入機器的物料，避免把處理中與等待中混在一起。

時間	事件	事件後等待量	設備狀態
10:00	到料20 kg並開始第一批	0 kg	第一批運作
11:00	再到料20 kg	20 kg	第一批尚未完成
14:00	第一批完成，第二批開始	0 kg	第二批運作
16:00	再到料20 kg	20 kg	第二批尚未完成
18:00	第二批完成，已到完成期限	20 kg	第三批尚未開始

單批餘裕是指單次到料與允許負載的差距；時間餘裕是指完整處理排程結束到截止時刻的差距；暫存需求則是排程中最高等待量。三者應分開呈現，因為一台大槽機可能有單批餘裕，卻仍沒有足夠時間完成晚到物料。

針對上面的假設，可以請供應商比較更短完整週期、可並行處理的配置，或不同的允許進料型式。每個方案都要重新放進同一組到料時刻驗算，不能只看新設備每日標示變大就判定問題解決。

也不能把等待空間當成無限制的解法。排程顯示的等待量只是規劃輸入，實際容器、位置與後續安排仍須確認；廚餘機安裝位置與後場動線可以協助檢查空間。若某個情境無法在允許條件內處理，應另訂清運或其他合適安排，而不是超量投料。

選機前可以各保留一張平常日、已觀察到的尖峰日，以及人員較晚能開始處理的排程。延遲情境必須明標假設，例如把首批開始時刻往後移，目的在看計畫有沒有脆弱的節點，不可把它當實際發生頻率。

比較時記錄最晚完成時間、最高等待量，以及不符合條件的步驟。若某台機器只有在毫無延誤時才能勉強完成，就應把這項風險帶入場勘與測試。與其要求模糊的容量餘裕，不如請供應商針對這張時間表確認並示範；測試安排可銜接廚餘機試用觀察與紀錄。

尖峰日很重要，但仍要看當天的到料時刻與可處理時間。同樣總量，集中在收班前和分散全天會產生不同排程。若尖峰屬特殊活動，也要把設備方案與另行處理安排一起比較。

不一定。還需要確認兩台是否能同時使用、員工能否配合、物料能否分流，以及電力與空間介面。把兩台各自的可用時間放進排程，才看得出多一台的實際幫助。

準備好到料時刻與完成期限後，可以透過綠獸合作流程討論場域條件，讓機型評估有明確的時間表可核對。